束线、绞线的不良品、废品，首要问题有过扭、内层或外层单线开裂、缺股、单线或绞线表面擦伤、单线背股、单线起皮、斑疤、脆断、拱起、有夹杂物、线径超差或掺错、绞合方向错、蛇形、绞合节距大、长度不合格、绞合松股、排线乱和压伤、刮伤、撞伤、电线电缆导电线芯直流电阻不合格等。

1、过扭

    过扭是指绞合过程中，扭绞过度呈麻花形现象。

产生的原因：一是绞线在牵引轮上绕的圈数不可，一般少于4圈，摩擦力过小而打滑，构成扭绞过度。二是收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而构成扭绞过度。

打扫办法：假设外层单线现已剧烈变形，危害严峻，已无批改的或许，只需剪断。假设单线不受严峻危害，可将设备转体部分和牵引部分分隔，将其朝绞合相反方向翻滚，使部分扭绞部分退回，再用手把线芯修好，并把剩下的单线再绕到收线盘上，把设备和转体牵引合一，较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动批改，这样就可从头开机出产。

2、单线在绞合时断线，缺股单线断线产生的原因：

    l）由于放线张力过大拉断线芯。

    2）单线在拉制时松乱、排线欠好、压线跨线，构成线芯挣断。

    3）单线本身质料有裂纹，机械性能欠好脆断。

    4）放线盘设备方位不当，轴向晃动，构成断线。

    5）单线跳出滑轮槽，机械卡断。

    打扫办法①调整放线张力，使之恰当。②留心选择进线，发现拉线时有松乱现象，有必要经过复绕后方可上机。③留心操作办法，细心检查放线盘的方位，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的当地，有没有跳出导轮槽的现象。④要检查线芯表面质量，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。假设断线产生在内层，而断头现已走得过长，就无法修补，只需剪去这段缺股线芯，假设断线产生在外层，应把线批改后再开机。

3、绞线表面擦伤，刮伤线芯

 产生原因：一般一是分线盘上的线嘴磨损，二是单线跳出滑轮，三是穿线用木管或塑料管磨通，四是牵引设备推线板上的定位销损坏，五是压模中有异物等原因。

    消除的办法：替换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备直接磨损，并随时检查压模是否无缺，并留心操作方，法。

4、束线、绞线中单线背股、松股

     产生原因：一是放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、构成背股，二是压模孔型太大，起不到恰当调度张力的效果，三是压模方位不当，绞合角不合理，四是节距比较大等。

    束线机束制19股及以上的单线芯，由于束线没有方向的差异，只能同向束制，所以线芯结合呈不规矩情况，现在出产厂家大都选用双节距束制，因此束线束制19股以上的线芯，背股，松股现象比绞线严峻。

    打扫办法：对束线（l股以上的束制品）一是改进束线的放线设备，选用较先进的单线张力放线器，使每根单线的张力都能够调整、控制。二是选用导向模，导向模的孔径为束线核算外径叨97%％。这样导向模能够恰当调度张力。三是改用单节距的束线机，这种束线机的束制产品，能够抵达绞线的水平。四是对背股，松股严峻的束线芯，用过模复绕批改的办法，也能抵达运用的要求。五是恰当调整节距比。

     关于绞线产品背股，松股的打扫办法：一是调整放线张力，使之均匀。二是转化压模，便线芯在模孔中不要松动，留心压模的喇叭口，假设喇叭口现已损坏，也不能使。三是调整压模座的方位，使绞线的绞入角合理。四是假设绞合节距较大，应恰当减小。

5、绞线中单线起槽或表面缺陷

    产生原因：单线表面的麻坑、斑疤、三角裂、夹渣等缺陷，首要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不打扫拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析。而线芯表面起槽呈连续性，一般都是拉线时构成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而构成，不呈连续性的起槽，有或许是绞线压模粘异物所构成的。

    消除办法：关于拉线时铝线起槽，应首要检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时替换润滑油，替换拉线模具，或打扫粘在线模上的杂物，细心检查进线，对不合格的进线要及时打扫，一同检查压线模有无危害，有无杂物，要及时修补和替换。

6、单线线径忽大、忽小或掺错线芯

     产生原因：绞合中发现单线线径超差或掺错线芯，首要原因是没有细心实行工艺规矩，另一个原因是管理上存在必定的问题。

    消除办法：掺错线芯假设长度不长，能够扒下，从头换线，按编线修补法批改。假设长度太长，就无法修补，只需下机，另行处理。因此上机前，操作者应细心检查和测量。当然管理者也应该供应一个确保办法，比如线规是否偏多，公差是否合理，出产调度是否安排稳当，按PDCA原则细心考虑管理上存在的问题，防止人为的不良品和废品的产生。

7、绞合线芯松股

     产生的原因：

     （l）节距过大，构成绞合线芯不坚实。

     （2）压模孔型过大，起不到压实和调度效果。线模喇叭口过大或被磨损，损坏。

     （3）放线张力不均匀，松松紧紧。

     （4）各层节距比协作欠好。

     （5）线芯情况不符合工艺规矩，尤其是铝线芯。

     （6）分线器和压模座的方位不当等。

    打扫办法：首要严峻工艺纪律，实行工艺操作规程，恰当减少过大的节距，调度好放线张力和压模。分线器到压模座的方位，根据不同的结构，一般调到200~250mm为宜。关于绞制一些抗拉强度特别大的绞线，能够选用组合模具的办法，也有较好的效果，当然操作者按工艺操作规程中规矩的办法进行操作，是恰当重要的。

8、绞合方向错，绞合节距不合格（首要是偏大）

    产生原因：方向错首要是判别差错，操作者在操作时，应加强责任心，严峻按工艺卡片实行，并且应加强活动检查，防止人为的不良品和废品的产生。

9、排线紊乱、压线     

    产生的原因：绞合产品一般都是成盘供应。大截面，要一根根的排好，尤其是底层线要特别留心排规整，在排线调头时，由于有一个停留，应特别留心，上底层之间不能留有太大空地，排距要恰当，过大简略构成压线。

     打扫的办法：首要要调整收线张力，当手动排线时，一能够排得动为宜，第二根据线芯直径大小替换排线节距，排好第一层是要害，必定要排规整；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。三是加强操作责任心随时查询排线质量，发现问题要及时调整，留心固定好两个线头和留边距离。